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在选厂生产中，能耗占据的生产成本的一大部分，因此，采取有效的措施来实现节能成为各选厂的长期宗旨。某锡选厂在日常生产中，能耗的控制还不理想，有待进一步研究。本文该锡选厂的节能方向及具体想法，从以下几方面进行详细介绍。

1、多碎矿，少磨矿

选矿作业中，采用颚式破碎机破碎（包括筛分）单位能耗为1.5度/吨，磨矿单位能耗为6.57度/吨，后者是前者的4.4倍。因此，努力减小破碎产品的粒度，以破代磨，多碎少磨，把磨矿的一部分工作加到碎矿上，有利于提高碎矿负荷率，使全厂负荷平衡，可以节约较多的能耗。

从选厂目前的实际情况来看，破碎终粒度为16毫米，显然偏大。细碎设备为一台短头圆磨，实测处理量为43吨/时，矿石属中硬偏硬型，再要调小排矿口则超过圆磨的负荷能力。为了使终破碎粒度减小到10毫米以下，已计划将短头圆磨进行更换，这样一来，不仅可以多碎少磨，而且为今后湿法炼厂投产后手选块精矿破碎入磨浮创造了条件。

2、提高磨矿效率

磨矿消耗了大量的电力，而有效功耗却很低，很大一部分能量用于转动笨重的筒体，加热矿浆（磨矿后矿浆温度升高），声响，摩擦损失等方面的消耗。经估算，磨矿的有效功耗不到50%。另外，由于分级效率不高，有些已磨好的矿粒又返回球磨机，造成过磨，增加了无谓的能耗。近年来，国内外推广使用的角螺旋衬板、橡胶衬板，都能降低球磨机能耗15%左右，合理配球，用水力旋流器强化分级，都收到了较好的节能效果。

该厂3#球磨机，采用较高的转速率（98%），其单位容积的处理能力比1#、2#球磨机（转速率82%）提高20%。近几年，曾做过球磨机的合理配球试验，将原用的五种钢球规格简化为三种，调整了补加球比例，结果不仅磨矿效率有所提高，而且球耗也有较大幅度下降，由1979年的1.68公斤/吨下降到1980年的1.62公斤/吨。根据有用矿物以粗粒嵌布为主的特点，设想适当粗磨加中矿再磨的磨矿流程，现正在进行小型试验，如成功，可节约大量的磨矿动力和资金。

3、选用大型浮选机

采用大型浮选机也是降低能耗的措施之一。实践表明，浮选机容积增加一倍，则单位能耗降低25%。该厂已计划试用I4米³充气搅拌式浮选机，逐步取代现有的浮选机和6A浮选机。

4、合理用药

1976年，该厂曾在工业上试用过乙硫氮作辉锑矿的捕收剂，1980年，将乙硫氮和新松醇油全面用于生产，两年多来，不仅节约浮选药剂费用10多万元，而且发现粗选上浮速度快，泡沫集中，且精矿质量有显著提高（含锑由1979年的46%提高到1982年的48.23%）。为了做到严格按定额合理用药，于去年安装了电子数控加药机，职工反映良好。

5、降低脱水费用

近年来，欧美一些选矿厂用压滤机代替传统过滤机，大大降低了精矿水分，甚可完全取消干燥工序，节约大量能量，过滤前加表面活化剂，采用蒸气干燥等，也是节能的好办法。近，我国压滤机试验已有成效，我们也准备考虑采用。

6、大量使用回水，节约新水

国外不少钢铁厂已实现了闭路循环用水，基本上不补加新鲜水，少数选矿厂也通过尾矿坝实现了选矿回水化。事实证明，回水经过简单处理即可返回使用，对生产指标没有不良影响，精矿浓密机溢水返回浮选还有节约选矿药剂的作用。该厂已将精矿浓密机溢水返回浮选用于冲洗泡沫，手选洗矿水也已做了全部返回使用的措施计划，目前正在施工建设。

7、提髙手选块矿比

投产初期，手选块矿比将近60%，随着井下延深，已逐渐下降32%。同样一吨矿石，手选处理耗电4～6度，重介质处理耗电5～6度，磨浮处理耗电20～24度，采取有效措施（如井下矿仓保持半仓矿，防止矿石落下时二次破碎，选厂改变筛子筛孔等）提高矿块比，是节能措施之一，计算表明，矿块比提高10%，全年即可节电68万度。

以上从七个方面介绍了该锡选厂的节能想法，可以看出，该厂的想法是非常全面的，从工艺到设备，能想到的全提上了日程，具有推广价值。各选厂可根据实际情况灵活运用。另外，需要强调的是，低能耗的选矿设备对于选厂节能影响非常大，老选厂可考虑更换，新选厂要对设备选型认真斟酌。生产选矿设备成套设备多年，设备节能的设计方面经验丰富，有需求者欢迎莅临考察选购，咨询热线：。