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某选厂选矿对象为极难磨碎的铜镍矿，由于对原矿性质研究不够彻底，致使生产工艺设计不够合理，在选矿期间，生产能力严重不达标，一直徘徊在18t/d左右。通过对原工艺存在问题进行分析，该厂提出了提高生产能力的途径，并予以实施，生产能力大增。

一、原工艺存在问题

破碎系统相对独立。原矿仓上设置格条筛，+200mm块矿由人工破碎。原矿仓下部设置电振给矿机。一段破碎产品由皮带送入设在粉矿仓上部的振筛机，其筛孔尺寸为20mm。筛上物料自流进入二段破碎机，其产品直接进入粉矿仓。对辊机安置在粉矿仓内壁上部，由于原操作中出现一系列问题，基本上未使用。

原生产过程中，没有充分注意降低碎矿产品即入磨矿石粒度的工艺要求。各段破碎比不合理。筛分时未注意筛面的破损等问题，一部分筛上粗粒进入筛下产品，筛分效率较低。由于给矿量大（约6t/h），二碎设备能力小，粗粒经常漫过破碎腔，致使安装在其下部的对辊机工作不正常。于是操作时干脆停用对辊机，调大段破碎机排矿口，这样，段破碎机基本上不起破碎作用，而相当于一个溜槽。实际上段破碎机产品即为碎矿产品。又由于二段破碎机设置在矿仓的边角部，粉矿仓中的物料极不均匀，偏析现象严重，给磨矿系统的稳定运转带来不良影响。碎矿产品粒度较大可达40～50mm，严重限制了磨矿生产能力。`

原磨矿-分级系统在生产过程中也存在一系列问题。分级机叶片磨损严重，返砂能力较低。磨机容积较小，筒体较短，难以适应中厂矿石入磨物料粒度粗、硬度大、物料粒度组成极不均匀的情况，经过一段闭路磨矿难以得到合乎浮选要求的分级溢流。同时，给水量、给矿量不稳定，钢球尺寸及其配比与物料不匹配，没有定期补加钢球制度等因素也严重影响磨矿过程的连续性、稳定性与磨矿效果。原磨矿生产能力仅18t/d左右，综合电耗高达91.58kw·h/t，磨矿细度一74μm仅65%左右。

二、提高生产能力的途径

1、增加球磨机

技术改造既要体现技术上可行，又要体现经济上合理。针对该厂的具体情况，该厂力求作到投资省、基建规模小、周期短、充分利用原有设备条件与厂房设施。

鉴于该厂所处理矿石功指数高达20.53kw·h/st，磨矿细度又要适当提高，以满足提高浮选精矿品位与回收率的工艺要求，经过对原工艺流程与工艺设备的全面分析，理论预估与校核，又参考类似企业的情况，该厂认为，如果原工艺流程不作更动，使各工序工艺条件优化，生产能力可望提高30t/d，但难以提高40～50t/d的合同要求规模，必须增加磨机。而且，新磨机的选择要考虑二段磨矿与提高磨矿细度的特点，后选用了筒体较长，适于细磨的溢流型磨机。

2、多碎少磨

该厂碎矿流程由于原设计不尽合理及操作管理的原因，后破碎产品粒度较大可达50mm。这势必增加磨矿机负荷，导致磨矿细度偏粗，磨机处理能力下降。另一方面，该厂碎磨设备装机功率为全厂设备功率的60%～70%，其中磨矿机牵引电机功率又占碎磨设备功率的60%左右，因此，碎矿产品粒度粗也是该厂综合电耗较高的重要原因之一。

为了提高生产能力与降低能耗，必须降低其粒度。经过分析计算，在原有碎矿设备的基础上，碎矿流程作一些更动，可以降低碎矿产品粒度。为了达到这个目的，还有赖于确立合理的碎矿工作制度及使碎矿工艺条件优化。

3、工艺条件的优化

碎矿系统工艺条件的优化包括合理分配各段破碎比、降低筛孔尺寸、改善对辊机的工作状况，确定合理的碎矿能力以适应矿山供矿及满足磨矿对处理量的要求等等。在磨矿-分级系统中，要稳定给矿量与给水量，确定合理的磨矿浓度与分级浓度，合理装球与补加球。在该系统中，一段磨矿为开路，二段磨矿为闭路，两台磨机共用一台分级机。由于分级机叶片磨损严重，还必须考虑其它措施改善分级机的返砂能力，以保证两段磨机负荷均衡。

通过分析之后，该厂严格按照以上途径进行了具体的改造，试生产期间，处理能力由18t/d左右上升42t/d，综合电耗从91.58kw·h/t下降52.4kw·h/t。经济分析表明，因生产能力的提高，选矿厂年盈利少增加8～10万元，效果还是相当显著的。

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