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陶瓷墙地砖干法制粉工艺技术，以技术先进、投资少、节能显著等优点得到广泛地推广用，其主要技术经济指标达到国内同类先进水平，是陶瓷墙地砖工业一项重大技术突破与创新，是建陶企业减少投资、节约能耗、降低产品成本、提高产品质量、增强市场竞争能力的一项重要举措。
一、陶瓷墙地砖干法制粉工艺流程简介
陶瓷墙地砖干法制粉工艺可概述为原料一粗、中碎一细磨一增湿造粒一干燥一筛粉一陈腐一压型。
原料经破碎机粉碎后，按配方配料，经雷蒙磨机细磨，细粉料经定量给料装置进入造粒机，自动供水装置将雾化水供给造粒机，在造粒机内部，细粉料与雾化水结合，经强化搅拌形成颗粒粉料，并经筒体旋转，使颗粒球化、光滑，从出料口流出。含水率10-12％的颗粒粉料进人振动流化床干燥器经热风干燥。部分细粉末在干燥过程中被旋风收尘器回收，重新造粒。干燥废气经干、湿两级除尘器除尘后排空。干燥后粉料含水率5-7％，经高效振动筛筛分后进入陈腐料仓供压型。筛上大颗粒经破碎机破碎后，重新筛分后进入陈腐料仓供压
型。
二、干法制备的粉料具有良好的压型性能
经干法制粉工艺制备的粉料具有良好的压型性能，粉料颗粒分布集中在大颗粒处0．5—1．omm，具有较好的流动性，有利于压机模具的填充。另外，粉料是实心颗粒，容重约1．1-1．2g／cm3，比湿法粉料空心颗粒容重约1．og／cm3要大，压型时模腔内空气量减少，不会出现夹层缺陷。干法粉料压制的生坯强度较湿法粉料压制的生坯强度高，致密度
也好，为保证终产品质量奠定了基础。
三、干法制粉工艺具有投资省、节能显著的优点
该干法制粉工艺及装备，配套于同等规模的生产线，干法较湿法工艺一次性投资节省40％。干法过湿造粒的水份为10-12％，而湿法工艺泥浆水份为40％，干燥到5-7％的压型水份，干法较湿法工艺节约热能约80％。节约电能约30％，由于振动流化床干燥的热风温度为80—150℃之间，完全可利用窑炉余热，这样节省热能为100％。如四川某厂采用该干法工艺及装备技术制备压型粉料，日产水晶釉釉面砖1000平方米，日用粉料160吨，每吨粉料仅消耗天然气8立方米，耗电40千瓦小时。仅能耗部分较湿法工艺每天节省近7000元，年节省231万元。具有显著的经济效益。另外干法制粉工艺及装备机电一体化，自动化程度高，操作维修方便。
总之(zhi)，陶瓷(ci)(ci)墙地砖干法(fa)制粉工艺具(ju)有流程简单、占地面积少(shao)、投资(zi)省、能耗(hao)低等优点。随着(zhe)该工艺及(ji)装备标准(zhun)化(hua)、系(xi)列化(hua)、配(pei)套化(hua)的(de)不断(duan)完善和成熟，必将在二(er)十一世纪建筑(zhu)陶瓷(ci)(ci)行(xing)业显示强大的(de)生命(ming)力。

陶瓷墙(qiang)地(di)砖干(gan)法制(zhi)粉(fen)工(gong)艺装(zhuang)备(bei)与发展现状

一、墙地砖干法制粉工艺制备国内外概况
陶瓷墙地砖压型粉料的制备技术经历了一定的发展过程。早期制备墙地砖压型粉料采用原料经球磨机湿磨成泥浆，经压滤榨泥成泥饼，经链板或地炕干燥后再经轮碾机制粉。也有原料采用干磨制粉再采用轮碾机加水造粒。这些工艺机械化程度低，劳动强度大，制备的粉料性能差，直接影响了产品质量和档次。70年代起，喷雾干燥湿法制粉工艺技术应用于陶瓷墙地砖压型粉料的制备，其制备的粉料可满足大吨位自动压机的要求，生产出高质量、次的产品。然而，该工艺一次性投资大，能耗高的不足，在能源价格上涨及墙地砖市场竞争中显得十分突出。
1．原料及原料加工 干法制粉工艺中，一般讲原料配方比较简单，这样可避免原料在加工过程中出现分层现象。由于干法工艺中，原料杂质难去除，一般选用比较纯的原料。原料粉碎中，各种原料依据自身特性，选用不同的粉碎设备单独粉碎，这样可提高粉碎效率，也可保证配方对各原料细度的要求。
2．造粒部分 国外干法制粉工艺，已研制出多种不同形式的造粒机，为了保证造粒效果，普遍采用加水到10％～12％的过湿造粒工艺，然后采用高效干燥设备振动流化床干燥器，干燥到5％～7％的压型水分，然后经筛分设备去除细粉和大颗粒，合格粉料进入压型料仓陈腐。
3．性能及特点 干法制粉工艺的显著特点是投资少，能耗低，可显著降低产品成本，虽然从工艺及装备方面还需进一步完善，但从能源节省和投资费用等方面看，国外专家认为是发展方向。
从近年发展看，国外还将干法工艺用于墙地砖装饰技术领域。意大利Ｌ．Ｂ公司研制开发的干法大颗粒色斑造粒机，用彩色料经大颗粒造粒机造出3～15毫米的大颗粒色斑，然后经破碎机破碎成不规则形状的颗粒，再与基料按比例混合，经压机压制后烧出仿花岗岩瓷质砖，可显著提高产品档次。另外，该公司还利用干法造粒技术制备出不同颜色的颗粒，与压机布料技术相配合，生产出各种梦幻图案的次装饰玻化砖。
二、我国干法制粉与国外的差距
1．主要装备方面的差距 国外的干法制粉工艺装备具有性能优良、产量大、自动化程度高、操作维修方便的特点。而国内干法制粉装备相对差一些。干法制粉细磨工艺及设备是连续式生产，不像湿球磨机间歇式生产，连续配料的准确性关重要。国外对进入连续式干法细磨机采用电子秤配料。精确度高、连续性好，保证了配方及制粉的均匀稳定性。而国内目前普遍采用人工配料，难以保证配料的准确性。另外原料干磨设备与国外比较，国内的雷蒙磨机产量小，能耗高，大产量时难以达到预定的工艺细度要求。配套工艺生产线时，因设备台数增加、加大了投资和能耗。国外开发研制配热风系统的大型立式磨机，可依据粉料硬度自动调整磨辊压力，空气分级效果好，细磨效率高，产量达32吨／小时（细度达到350目），该细度的单位电耗仅为17．8千瓦·小时／吨粉料，而国内用于干法制粉工艺4Ｒ或5Ｒ型雷蒙磨机，产量为3～5吨／小时（细度为200目筛产量），若达到250目的细度，产量仅为2～4吨／小时，其每吨干粉料的电耗远远高于国外。由于产量小，当建设一个日产平方米产量的墙地砖厂，需要4Ｒ型雷蒙磨3～4台，加大了投资成本，制约了该技术的推广应用。
干法工艺的关键设备增湿造粒机，国内目前开发研制的ＧＺ25型辊筒式造粒机等，料水配比不很准确，产量仅为2～4吨／小时，且尚未系列化，若配套到日产平方米墙地砖生产线，需要3～5台造粒设备，加大了投资成本。而国外造粒机，用计量装置准确给粉，用变频计量泵精确给水，保证了料水的准确性。国外同类型造粒机每台产量即可达15～16吨／小时。与造粒机相配套的振动流化床干燥器设备，国内开发的比较成功，目前的产量可达到5～6吨／小时，能耗指标接近国外水平。
2．生产工艺与自动控制技术方面的差距 国内干法制粉生产工艺与自动控制技术与国外比较也存在着差距。其原因有两个方面，首先，还没有开发出自动化程度高，生产工艺控制非常稳定的工艺参数及设备控制技术。另外一个原因是由于国情的限制，用户要从资金方面考虑，不愿采用自动化程度太高的工艺技术，因而制约了生产工艺及控制技术发展。
国外的配料技术普遍采用电子秤自动连续配料，自动化程度高，配料精度高，保证了成分的均匀性和稳定性。国外细磨设备控制按预先设定，由微机自动控制，并依据粉料硬度自动调整磨辊压力，充分保证了细磨效率。
造粒及干燥工艺中，国外采用先进的红外仪器探测物料水分，微机控制自动调整供料量和供水量，保证了造粒效果。造料后的物料干燥系统也由微机自动控制热风温度及振动流化床振动频率，以保证干燥后的水分能达到预定要求，并保持稳定。而国内目前的造粒机的加料量、加水量由人工调节控制，由于前段细磨工序细粉料的细度和水分变化，经常影响造粒水分和造粒效果的波动。干燥系统的热风量、热风湿度也是人工控制，人为因素多，因而产生物料水分的波动，影响了后序工艺中压型质量。
国外的干法制粉工艺生产线、工艺控制非常先进。意大利某厂，一条小时产量为30吨粉料生产线，整个车间仅有一人在控制室遥控管理，所有设备均按设定的工艺技术参数，由微机统一控制，一些关键工艺参数由电脑经打印机直接读出，以备查询。各种设备均配有自动监控系统，自动报警。而国内的干法制粉工艺目前还是各种设备单独控制，相互协调性、配套性差。虽然单独控制时，也配有自控和手控功能，但由于前述因素经常出现造粒效果波动，粉料颗粒度及水分不稳定，影响了后序的压型工艺。
通过分析比较国内外干法制粉工艺技术的水平及差距。我们认为应从以下几个方面着手，进一步完善和改进国内干法制粉工艺及装备技术，使其尽快达到国外同类先进技术水平。首先应继续完善现有干法制粉工艺技术；研究开发大型粉碎造粒设备及干燥设备；同时进一步完善和提高工艺线及设备控制的自动化水平；开发研制新型干法制备大颗粒色斑设备及其相关设备；继续开展和完善干法制粉工艺及设备的配套工作，拓宽其应用领域。