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磷矿石资源在自然界中的储量丰富，具有很好的开发利用价值。随着近几年磷矿资源的日益枯竭及品位的贫化，导致磷矿的回收困难，因此，对低品位磷矿资源进行选矿工艺的试验研究具有重要的现实意义。

一、原矿性质及选矿工艺流程的确定

1、原矿性质

某磷矿石为白云质沉积型磷块岩，属硅钙质碳酸盐矿物。有用矿物主要为胶磷矿，杂质主要为白云石、方解石等碳酸盐矿物以及石英，玉髓等硅质物和硅酸盐矿物，还有少量电气石、白云母。矿石整体呈灰黑色，矿石构造主要有块状构造、似层状构造、条带状构造。原矿中P2O5含量为19.18%，MgO含量高达7.31%，高含量的镁会导致磷酸黏性增加，使泵送成本上升，影响某些特级磷酸盐的生产。因此，选矿过程需提高P2O5品位，降低精矿中MgO含量。该磷矿选矿厂原采用焙烧—消化工艺，通过焙烧碳酸盐矿物受热分解，生成MgO和CaO的固体产物并析出CO2气体。焙烧后的矿石用水消化，所含的矿物晶格及其物理化学特性发生突变，加速热裂解，并使MgO、CaO形成氢氧化物微粒，消化后产物经脱泥，除去钙、镁杂质，获得磷精矿。但焙烧—消化工艺能耗高，尾矿pH值高，不利于低碳环保的生产要求。更重要的是，焙烧过程中碳酸盐裂解不充分，同时焙烧矿物的凝结和消化时石灰乳的胶结，导致精矿中含镁较高。

2、选矿工艺流程的确定

先将原矿用系列的颚式破碎机及筛分机破碎筛分2mm以下，经堆锥混匀后缩分、方格取样，分别作为实验样、化验样及存样。试验过程中每次称取500g实验样进行试验。根据原矿P2O5品位低，MgO含量高的特点，采用反浮选的工艺流程。

二、结果与讨论

1、原矿筛析

矿样经破碎-2mm后，进行原矿筛析试验。根据原矿粒级分布情况，确定是否需要进行脱泥处理试验。-0.019mm粒级含量为7.7%，矿石泥化现象并不严重，P2O5在粗粒级中品位偏高，MgO在各粒级中分布相对均匀，SiO2在细粒级中品位偏高，因此，通过简单的筛分分析法不能获得合格的产品。如果进行预先脱泥，将致使P2O5在脱泥作业中损失，后导致回收率降低。

2、磨矿细度

通过调节球磨机磨矿时间控制磨矿细度，再进行一段反浮选试验。调整剂为混合酸15kg/t，捕收剂为CYH-0013kg/t，以粗精矿中P2O5品位和回收率确定较合理的磨矿细度。随着磨矿细度的增加，粗精矿中P2O5品位和回收率均逐渐增加，当磨矿细度达到-0.074mm含量为85.64%时，粗精矿中P2O5品位达到28.61%，回收率达到74.68%，随着磨矿细度继续上升，P2O5回收率大幅下降，品位变化不大。综合考虑，确定粗选磨矿细度为-0.074mm含量占85.64%。

3、混合酸用量

采用磷酸、硫酸的混合酸作为反浮选磷矿物调整剂，其中碳酸盐在酸性介质中其表面会形成CO2微泡，可增加浮选时气泡粒子的附着，有利于反浮选。硫酸可溶解部分碳酸盐，通过化学离解分离出胶磷矿和磷酸盐。在磨矿细度为-0.074mm含量占85.64%的条件下，捕收剂采用CYH-001，用量为3kg/t；抑制剂采用混合酸，用量可变；以粗精矿中P2O5的品位和回收率确定更好的混合酸用量，随着混合酸用量的增加，粗精矿中P2O5品位先上升后下降，P2O5回收率先下降后上升。综合考虑，确定混合酸用量为12kg/t。

4、捕收剂种类

矿石磨矿细度为-0.074mm含量占85.64%；采用磷酸、硫酸混合酸作为反浮选磷矿物抑制剂，用量12kg/t；在捕收剂用量为3kg/t的情况下确定更好的磷矿反浮选捕收剂。由于自配捕收剂CYH能在反浮选作业中选择性浮出白云石，提高粗精矿中P2O5品位，降低MgO含量，有效地实现了胶磷矿的磷、镁分离。因此，确定磷矿反浮选捕收剂为实验室自配捕收剂CYH-001，捕收剂CYH-001用量为3kg/t。时间证明，浮选机较为合理。

5、闭路试验

根据上述条件试验结果，后确定“1粗1精1扫”的反浮选闭路试验流程，通过闭路试验，获得磷精矿P2O5品位32.15%，回收率72.36%；MgO品位0.77%；SiO2品位10.83%。取得了较好的选矿指标。

通过以上探索性试验，确定了磨矿细度为-0.074mm含量占85.64%；捕收剂为CYH-001，用量3kg/t；抑制剂混合酸用量12kg/t的磷矿反浮选流程。该反浮选工艺流程，有效提高了磷精矿的品位及回收率，实现了磷矿资源的综合回收利用。

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